在為沖天爐選料時，還應考慮爐渣成分對沖天爐耐火材料的影響。沖天爐在熔煉加料中加入一定比例的石灰石提高渣子的流動性，是與將渣子排出爐外。爐渣中含有的成分包括CaO、SiO2、MgO、AL2O3、FeO、B2O3、TiO2、P2O5等多種成分，現(xiàn)在多用堿度來表示爐渣的性質。

堿度大于1為堿性爐渣，小于1則為酸性爐渣，一般鑄造廠常用的計算方法是用CaO/SiO2，來表示爐渣的堿度。過高或過低的堿度將分別導致渣子難于排出或在分渣器難以將渣鐵分離。一般考慮將渣子的堿度控制在1或弱堿性。

要想比較穩(wěn)定地掌握前面所推薦的爐渣成分范圍，除了保證爐料的潔凈程度及選用優(yōu)等石灰石以外，在開爐期間還必須盡量保證正確的底焦高度和風量、風壓，并且力求避免發(fā)生生產中途聽風的事故。

爐渣堿度的簡易的判斷方法，可供掌握前爐的工作者參考。堿性爐渣和酸性爐渣有很大不同：一般的特征是堿性爐渣呈石頭狀斷面、不透明：而酸度爐渣則呈半透明的玻璃狀斷面。當爐渣從出渣口流出時，如用一根鐵棍去接觸，一般沖天爐的酸性爐渣可以拉成絲，但堿性沖天爐的爐渣，除第一次放出時容易因爐底散砂，底焦灰分較多而可以成絲狀外，第二次以后放出的爐渣就應該不粘鐵棍和拉不成絲狀。堿度高的爐渣，用鐵勺接取時，在冷卻過程中可明顯地看到渣樣平面發(fā)生上凸及開裂，堿度愈大，這種現(xiàn)象越顯著：并且爐渣在空氣中會自動粉化，這是由于爐渣中的2CaO·SiO2在冷卻至675℃時發(fā)生晶體變態(tài)而體積增大的緣故

堿性沖天爐的優(yōu)點是可以比一般沖天爐多用廢鋼和廢鐵料，而不至于影響鐵水的含碳量和含硫量：尤其值得推薦的是堿性沖天爐利用廢鋼及廢鐵削的能力遠較一般沖天爐為大，因此對于廢金屬的回收有很大好處。堿性沖天爐在應用高堿度的爐渣時，鐵水的特征是高碳低硫（有前爐時含碳3.5~4.0%），無前爐一般在3.8%以上。這種鐵水的特點是必須將含矽量壓低到2.0%以下，否則碳會從液體中析出，發(fā)生跑碳現(xiàn)象，使鐵水流動性變化，鑄件產生疏松。